夏季,饲料生产从原料验收入库到成品加工过程中只要任何一个环节防霉措施不力,都有可能发生霉变。
一、原料的验收入库和仓储
1.水分是霉菌生长繁殖最重要的影响因素之一
措施:可以通过霉菌检测了解原料中的霉菌总数是否超标。对于没有条件进行霉菌检测的企业,可通过了解原料的生产日期、生产工艺、贮存条件；观察原料的颜色外观是否正常,是否有结团现象；用嗅觉判断原料的气味是否正常,有无异味；用手或温度计测定原料是否有发热现象等,来判断原料是否发生霉变。
2.仓虫在夏季是某些储存原料损耗加大的直接原因
措施:加强原料入库后的储存管理,水分、温度和空气相对湿度是影响霉菌和仓虫繁殖的主要因素。原料入库时,应按不同品种、批次分开码堆,码堆不宜过高、过大,堆与墙、堆与堆之间要留有20-50cm左右的距离,以利通风散热。夏季可根据天气情况,对仓库进行抽排风,散热散湿。及时修补仓库出现的破损,防止仓库出现漏雨、渗水现象。原料使用坚持“先进先出”原则,也可根据原料的水分、霉菌污染程度等情况,优先使用不耐储存的原料批次。
二、生产环节
1.成品平均水分超标
由于制粒调质温度还没有调整到正常就已制粒完毕；颗粒离开环模时温度低,冷却器内温度也低,饲料中水分子的活性弱,不容易散发。再加上冷却器中料层薄,空气流动的阻力小流量大,饲料在冷却时温度很快降到室温,但水分没有散发出来,造成水分超标。
解决途径:
(1)控制原料水分,混合后的原料水分在夏季应控制在12%-14%之间。
(2)放大生产批量,根据不同规格的制粒机和冷却器确定最小的安全生产批量,就制粒机来说,最小的安全生产批量是调质温度达到正常后,已制粒的量要小于该批料总量的25%,并在调质温度没有达到50℃前制的颗粒要接出来。对于冷却器来说最小的安全生产批量是整批料在冷却器中要达到其容量的60%以上。
(3)制粒机启动前先排干净蒸汽管道内凝结的水,并要经常检查管路的输水阀是否正常。
(4)调节设备和工艺参数,如调质器保温,提高蒸汽的饱和度,提高调质温度,控制制粒机喂料量延长颗粒在环模孔内的时间,以提高颗粒离开环模的温度,调高冷却器的料位高度,选择合理风门开度等措施,在一定范围内可以控制成品水分。
2.成品局部水分超标
(1)每一批料在刚开始生产时,由于调质温度低,蒸汽管路沉积了一定数量的冷凝水,制出的颗粒水分较高,温度较低,加上冷却器温度也较低,不易散发。冷却后这部分颗粒水分往往会超标。
解决方法:生产前先要排干净蒸汽系统的冷凝水,制粒机刚出来的料必须接出来,不得放入冷却器,直到调质温度达到50℃左右时才能将料导入冷却器。接料时要将每批开头的2-4包料,接出作回机料处理。
(2)设备调节不合理或设备故障。解决方法:选用灵敏可靠的“料位感应器”和定位开关；“料位器”的高度不能调得过高；调节风机的风门开度,控制冷却器出风口负压；冷却器的翻板角度或栅栏的重叠度要调整好,既不能使其通风面积太狭小,也不能在生产过程中漏料。
(3)冷却器内部负荷不均匀。解决方法是通过调节散料器、布料器和翻板角度,清理掉筛孔中堵塞的饲料,使饲料在冷却器中的冷却时间和冷却强度一致。
(4)制粒机和冷却器产生的“锅巴料”引发霉变。解决的办法是每班清除掉制粒机的环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角等设备上吸附的“锅巴料”,避免其堆积过厚而掉到饲料中。
(5)成品包装:如果包装袋不能隔湿防潮,饲料在储存中就会吸潮,水分会升高,易发生霉变。对于成品包装要求:一是包装袋的内外袋完好无破损,二是客户储存时间应控制在30天左右。
三、饲料成品在仓储和运输环节
饲料在仓储和运输环节如果受潮,一般是先产生零星霉变,如果饲料遭受水浸湿会产生颜色灰暗的团状发热结块,在结块周围发现大量仓虫。如果饲料遭遇到阳光暴晒,饲料内的水分会散发出来,水蒸汽将在内膜上积成小水滴,这些小水滴被周围的饲料吸收后造成局部水分超标,引起零星霉变。
所以,在仓储和运输环节,要保证包装袋的密封和环境干燥,避免饲料受潮、遭水浸湿和阳光暴晒。